RD6012 kutu tasarımı

Printer ile resimdekine benzer yapıda köşe profili üretirsen, yüzeyleri kapatmak için aluminyumdan düz parça kesip içeriden yerleştirebilirsin. Bükme derdi ortadan kalkar.

1609416873802.png
 
Nihayet kutu işini tamamladım. Cumartesi sokağa çıkma yasağı kalktığı için @taydin ile buluşma imkanı bulduk. Giderken atölye imkanımız olacağı için yanıma komple cihaz ile 3D yazıcı ile hazırladığım RD6012 ön paneli ve daha önceden almış olduğum 1.5 mm kalınlığındaki alüminyum plakayı yanımda götürdüm.

IMG_20210306_120837.jpg


Önce evde yapamadığım gibi bükme işini denedik. Metal lamaları mengeneye tutturduk ve bükmeye çalıştık ama olmadı. Olması gereken menteşe sistemindeki gibi bir bükme mümkün değil. Çünkü alt tarafta boşluk kaldığından geniş bir alan eğim kazanıyor. Eğimi çekiç ile düzeltmek istediğimizde ise harpte çıkmış bir alüminyum elde ettik!

IMG_20210306_121406.jpg

IMG_20210306_121514.jpg

IMG_20210306_122946.jpg

IMG_20210306_122952.jpg


Bu başarısız denemeden sonra ölçü alarak 4 köşeyi kesip, bunları L profil ile birleştirmeye karar verdik.

IMG_20210306_124936.jpg


Kesitiğimiz parçaların çapaklarını güzelce temizledik.

IMG_20210306_125141.jpg


Kesme işlemini tezgah testere ile yaptığımızdan ölçülerde mükemmel bir uyum yakaladık.

IMG_20210306_130138.jpg

IMG_20210306_131032.jpg


Delik için uygun konumlara ölçü alıp, at taraf için kullanılacak L profiller ile hizaladık ve delikleri açtık.

IMG_20210306_132740.jpg


IMG_20210306_132936.jpg


Deldiğimiz delikleri perçin ile tutturduk. Bu aşamada fotoğraf çekmeyi unuttum. Çünkü o anda önce perçinleri yapıp sonra yan plakaları araya sokmak istedik. Ölçüler çok iyi olduğundan %10 bile boşluk kalmadı. Haliyle yan parçalar yerine girmedi. Bu durumda perçinleri söktük ve sonra parçayı koyup tekrar parça üzerindeyken perçinledik.

Aynı şekilde hizaladığımız yan parçaları da delip perçinledik.

IMG_20210306_135454.jpg

IMG_20210306_135457.jpg


Üst L profiller için de perçin işlemini tekrarladıktan sonra kutumuz şekil almaya başladı. Üst kapağını deneme için yerine sürgüleyip, cihaz ile uyumlu olup olmadığını görmek bütün parçaları bir araya getirdik.

IMG_20210306_140252.jpg


Sorun olmadığını gözlemledikten sonra üst plakanın kaymaması için ortadan iki vida ile L profile tutturduk ve vaktin daralması ile atölyedeki keyifli bir günde kazasız belasız geçen bir çalışmayı sonlandırdık.
 
Eve döndüğümde bir yere sabitlemediğimiz SMPS'in alt tarafına denk gelen yerle M3 vida delikleri açtım. Bu tarz SMPS adaptörlerin altında ve yanlarında vida yuvaları olabiliyor.

IMG_20210306_182305.jpg


Bunun için SMPS kutusunun altına bir kağıt bantladım ve ölçü aldım.

IMG_20210306_182930.jpg


Kağıttaki bantları hiç sökmeden kutunun altına tutturdum.

IMG_20210306_183357.jpg


Buna göre delikleri deldim.

IMG_20210306_183619.jpg


Fakat o da ne! Yanlış köşeden hizaladığım için delikler olmadı... İşlemi tekrarlayıp fazladan bir kaç delik deldikten sonra aşağıdaki gibi SMPS'i yaptığımız kutuya vidalar ile sabitledim.


IMG_20210306_185451.jpg


Ve son olarak cihazı yerine yerleştirdim.

IMG_20210306_193112.jpg
 
3D yazıcıdan kutunun arka tarafında da ön panelin bir benzerini hazırlamalı ve altına ayaklık yapmalıyım. Evde bir dünya keçe filan var ama onları koyuduğum kutuyu bulamadığımdan saatin de çok geç olması ile şimdilik ölye bıraktım.

Bu kutu tasarımını atölyede yaptık ama yaparken ev imkanlarında yapmanın mümkün olduğunu gözlemledim. Şöyle ki bir matkap, parçaları sabitlemek için bir kaç işkence ve uygun matkap uçları, M3 somunlu vidalar ile bu işlem tekrarlanabilir. Şart değil ama imkan varsa perçin de kullanabilirsiniz ucuz ve güzel bir çözüm.

Bunun için öncelikle alüminyum plakayı alırken, aldığınız yere doğru ebatlarda 4 parça kestirip, kutunuzun derinliğine uygun L profil kestirmeniz yeterli. Ben sanayiden bu parçayı alırken, istediğim ebatta dilimleyebileceklerini söylemişlerdi. Fakat ödevimi iyi yapmadan gittiğim için ölçüleri fazla fazla verip tek parça aldım. Haliyle evde işlemek zorlaştı.
 
L profilleri kestikten sonra aklımıza şöyle bir fikir geldi. L profilleri biraz uzun kesip, hazır cihazlardaki gibi düşme vb. durumlarda ön tuş takımını koruyacak çıkıntılar elde edebilirdik. Bunlara 3D yazıcı ile sağa sola zarar vermesin diye şık bir plastik muhafaza yapılabilirdi...

Resimdeki köşelerde görülen plastikler gibi:

rigol-dp712-programmable-linear-dc-power-supply.jpg
 
Son olarak şunu ekleleyeyim RD serisi için üretilen kutuyu almak isterseniz. 400-500 TL arasında bir ödeme yapmanız gerekiyor ki bu paraya neredeyse ikinci bir cihaz alınabilir. Bu şekilde yaptığımda ise 3D baskısını saymaz isek 40 TL'ye çözmüş oldum. Hem ekonomik hem de öğretici oldu. Bir de yanına güzel bir sohbet ortamı eklenince harika bir Cumartesi geçirdik, daha ne olsun! Teşekkürler @taydin
 
Gene yapılır o köşe koruyucular ama tabi yumuşak olmaz. Yumuşak olması için flex filament lazım, onu da ancak direct extrude kafa ile basabiliyorsun.
 
PLA zamanla çok kırılganlaşabiliyor. Flex ise bendeki Ender 3 ile basılmaz. Aslında orayı uzun bıraksaydık bir kalıp hazırlayıp, kalıbın içini sıvı conta ya da silikon gibi bir malzeme ile doğrudan yapışacak şekilde yapabilirdim...
 
Bizim işlediğimizde 1.5 mm alüminyum, bükümü zor ya yırtılıyor ya da tam dipten yamulmuyor ya da çekiç izi çıkıyor.

Aslında o profilleri görünmemesi için içeride tutabilirdik. Bu şekilde L profilin görüntüsünü ben çok beğendim. Belirgin, karakteristik duruyor...
 
diy büküm makinası yapsak minik hidrolikten arkada basit bi dayamasıyla efsane olurdu.. :p
 
Bu tür kutular için alüminyum kompozit kullanılabilir.onlarin büküm teknikleri biraz daha güzel sonuç çıkarıyor ortaya.

 
diy büküm makinası yapsak minik hidrolikten arkada basit bi dayamasıyla efsane olurdu.. :p
Hidrolik olması şart değil. Menteşeli bir düzenekte iş görürdü. Fakat kaç kez kullanılacak? Önemli olan bu. Ev ortamında en az malzeme ile işi bitirmek çerçevesinde bakmak lazım. Yoksa atölyede alüminyum kaynak ile çok daha iyileri yapılabilir...

Bu tür kutular için alüminyum kompozit kullanılabilir.onlarin büküm teknikleri biraz daha güzel sonuç çıkarıyor ortaya.

Kompozit malzeme hiç kullanmadım, hâliyle aklıma gelmedi. Üst üste bir iki cihaz koymamız gerektiginde yeterince sağlam olur mu?
 
Hidrolik olması şart değil. Menteşeli bir düzenekte iş görürdü. Fakat kaç kez kullanılacak? Önemli olan bu. Ev ortamında en az malzeme ile işi bitirmek çerçevesinde bakmak lazım. Yoksa atölyede alüminyum kaynak ile çok daha iyileri yapılabilir...



Kompozit malzeme hiç kullanmadım, hâliyle aklıma gelmedi. Üst üste bir iki cihaz koymamız gerektiginde yeterince sağlam olur mu?
kompozit_kategori.jpg


@memleket ile zamanında başka bir forumda SMPS ile güç kaynağı yapmaya çalışıyorduk.Sonra SMPS patladı ama böyle bir kutu yapmıştı bende ilk onda gördüm.Yukarıdaki gibi çift katman alüminyum saç var daha dayanıklı bence.
 

Çevrimiçi personel

Forum istatistikleri

Konular
5,789
Mesajlar
99,024
Üyeler
2,464
Son üye
s4met

Son kaynaklar

Son profil mesajları

cemalettin keçeci wrote on HaydarBaris's profile.
barış kardeşim bende bu sene akıllı denizaltı projesine girdim ve sensörleri arastırıyorum tam olarak hangi sensör ve markaları kullandınız yardımcı olabilir misin?
m.white wrote on Altair's profile.
İyi akşamlar.Arabanız ne marka ve sorunu nedir.Ben araba tamircisi değilim ama tamirden anlarım.
* En mühim ve feyizli vazifelerimiz millî eğitim işleridir. Millî eğitim işlerinde mutlaka muzaffer olmak lâzımdır. Bir milletin hakikî kurtuluşu ancak bu suretle olur. (1922)
Kesici/Spindle hızı hesaplamak için SpreadSheet UDF'leri kullanın, hesap makinesi çok eski kalan bir yöntem :)
Dr. Bülent Başaran,
Elektrik ve Elektronik Mühendisi
Yonga Tasarım Özdevinimcisi
Üç güzel "çocuk" babası
Ortahisar/Ürgüp/Konya/Ankara/Pittsburgh/San Francisco/Atlanta/Alaçatı/Taşucu...

Back
Top